（一）振动与噪声
液压系统出现噪声现象的情况很普遍，这类噪声往往是没有一定规律和声强无规律的组合一起所发出声音，其来源可能包括：①油泵和油马达质量欠佳；②有空气进入液压系统，从而引发“空穴现象”产生噪声；③流体多对阀体壁造成了冲击；④由于阀体的动作导致压力差较大的两个油路连接产生液压冲击，从而使得管道和压力容器引发震动形成噪声；⑤机械系统振动引发噪声。想要尽量降低噪声现象的发生，就需要分析以上来源逐一提前实施预防措施。
（二）液压冲击
引发该现象的主要原因包括管道内瞬间流速的改变、液压元件灵敏度不高、液压元件动作滞后、溢流阀无法正常打开以及高速运动部件的惯性作用影响等。解决这一现象的措施包括：①减缓液流的换向速度，所选元件尽可能配带阻尼的换向阀；②在阀的前端设置蓄能器，通过减小冲击波传播距离予以缓冲；③加大管道通径，减短管道长度或采用橡胶软管；④可在系统冲击前源设置安全阀从而卸荷。
（三）气穴与气蚀
气穴（又称空穴）与气蚀是液压系统故障中极易出现的不利现象。所谓气穴，是指压力低于空气分离压力时，溶解于液体之中的部分空气被分离而出，以气泡形式存在于液体内，由于在油液中占据一定空间，这使得油液的连续性受到影响；所谓气蚀，则是在气穴的基础上，气泡随着液流进入高压区，使其遭到急速破坏或缩小，从而导致所处空间形成真空，当真空状态下促成局部液压冲击，这将使液压系统的金属边壁出现氧化腐蚀，严重时更可能造成表面脱落出现小坑。
此外，气穴与气蚀现象还将导致工作性能逐渐恶化、容积效率下降、内部部分元件受损、管道机械寿命缩短、系统压力、寿命遭受影响以及进一步产生液压冲击、振动和噪声声响等。其检测方法包括：①在油泵进口处安装一个真空表；；②依据经验判断油泵内是否发出类似啸叫的异常声响；③观察油泵吸油是否正常或输出油量是否降低，当这类异常突发，油缸或马达的运作将减缓，系统动作变迟钝。
（四）爬行现象
对于这种常见的液压系统故障，其解决办法也可归纳为四大类：①保证液压系统拥有足够的刚性；②保持足够的润滑，尽量减少摩擦力的影响；③采用导轨油，进一步加大油液流动的通畅；④换装在*小流量下能保持性能稳定的调速阀。
（五）油温过高
其故障现象一般包括：①油液黏度下降，泄露增加，油泵容积效率和整个系统效率明显降低；②引发膨胀系数不同的运动物体之间的间隙变化。当间隙变小，将出现动作失灵或“卡死”，若间隙变大，则将加大泄露，促使工作性能和精度下降；③油液的氧化将加剧，油液的使用寿命随着降低；④使橡胶密封体、软管早期老化失效，同时还将丧失部分机能，从而导致寿命下降；⑤情节严重时，对于液压系统的机构精度与滤油器均将产生不良影响。
当出现油温升温过高时，其控制手段可归纳为六点：①根据所选设备的型号、地区和季节等进行相应的油温调整；②将油液黏度予以更换；③不定期检查油液的污染情况；④当油液使用时间过久，要及时予以更换；⑤日常检查油泵、阀块元件的受损状况；⑥日常检查管道、滤油器及节流口的堵塞情况，保证油液的正常疏通。
（六）泄漏现象
对于液压设备故障，油液泄露问题是大众尤为熟悉的，该问题直接关系到液压系统的实际工作质量，同时对于生产方与使用方而言均存在不利影响。当液压系统出现油液泄露时，其主要危害包括：①系统的工作效率明显下降，能量消耗却加大；②液压系统工作的可靠性将降低，操作压力随之增大；③对于某些特殊应用行业，油液的泄露将导致产品污染与环境污染；④当密封出现不当，外界污染物易于入侵，从而造成恶性循环，使得主机或元件出现磨损甚至毁坏。
（七）压力显示异常
液压系统的压力显示有时也存在一定异常，其故障现象为工作压力建立不起来，或工作压力升不到固定数值，从而导致液压系统无法正常工作，甚至运动件处于原始位置无法正常运作。
（八）液压卡紧
液压卡紧也属于液压系统故障令人头疼的现象之一，其主要表现为阀体运动一段时间后，其阀芯移动变得异常费力，有时甚至可能完全卡死。这种现象的主要原因及处理方法包括：①滑阀副几何形状存在误差，同轴度产生变化以造成径向力失衡；②油液中极性分子的吸附作用；③油液中杂质楔入配合间隙；④滑阀移动时存在附加阻力，可在阀芯台肩处开均压槽，可使阀芯环面略带顺锥度，可提高机械加工和转配质量，也可采用电磁或机械手段保证阀芯高频率振动。
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