结构如所示。S5-100U主要负责液压站的监控。而S5-135U在液压系统中主要为液控部分的电液伺服阀服务。IP245阀控模块是一个智能化模块。它通过PC内一系列运算，给电液伺服阀输出给定，而装在液压压下缸内的位移传感器二次仪表的输出直接反馈给阀控模块，从而实现了液压位置APC的闭环控制。为阀控模块的方框图。每个阀控模块具有两个通道，分别控制个电液伺服阀，即两个阀控模块可控制四个电液伺服阀YU501、YU502、YU503、YU504（简称1、2、3、4阀）。四个电液伺服阀通过一个选择开关来选择1、4阀和2、3阀单独工作及四个电液伺服阀同时工作三种状态。1、4为大阀，2、3为小阀。1、2阀装在操作侧，3、4阀装在传动侧。

　　操作台板液压站电液伺服阀位移传感器液压缸位移传感器调制解调器PLC自动控制系统框图由液压站、阀组块和液压压下缸组成。液压站为系统提供23MPa的液压油，阀组块由电磁阀和电液伺服阀构成，是液压缸液柱篼度控制的执行件，液压缸是液压辊缝控制的关键设备。

　　3液压系统振荡现象和消除振荡措施液压系统振荡主要表现在液压管路的振动。用示波器观察加载到电液伺服阀上的电流信号，有一个频率为40Hz，振幅为3V的正弦波干扰信号，该信号是液压系统振荡的原因。而且单投大阀时振动很大，单投小阀时振动稍小，四个阀?起投时振动更大，几乎不能使用。那么振荡的根源在哪里呢，为了查找这一问题，我们作了如下工作：在液压管路上增加了管夹，减少篼压管路的直角弯，将所有的蓄势器尽可能全部投用。这以后管路振动有所减轻，但还不能解决根本问题。

　　3.2更换电液伺服阀钱将1、4两个大阀换成国产襄樊609所的伺服阀投上使用。分别测量1、4阀的电流输出，输出波形大致相同，如（a）。且观察到，单投1、4阀时管路振动基本消失，而单投小阀时振动情况依旧，同时还发现单投大阀时系统控制不准确，零偏太大，说明阀的精度不够，故不能采用。

　　将609所的伺服阀再换成MOOG阀。

　　由此我们得出以下结论：MOOG阀与阀控模块的参数匹配有问题，而609所国产阀与阀控I模块参数匹配恰好一致，只是由于控制精度不能达到要求而遭淘汰。

　　3.3调节阀控模块有关参数在电控柜内将阀控模块拔出来，分别改变其比例系数VP1设定开关及其振颤电流的频率和振幅，即FD1和AD1的设定开关。

　　振颤电流是为消除阀芯动作的摩擦而加。

　　经过几个回合的调试，仍然消除不了管路振动。将各开关恢复原位。

　　在以上几种情下用带记忆的示波器观察各个阀的电流输出波形，均有频率40Hz，振幅土3V的正弦波的干扰信号，如（b）所示。

　　3.4改变阀控模块后面板上的电容值根据IP245阀控模块说明书，此阀控模块应串一滤波电容，电容值依据电液伺服阀的阀线圈电感而定。本系统使用的电液伺服阀的阀线圈是两个线圈并联使用，其并联后的电感为590mH（依据电液伺服阀样本给出），根据阀控模块说明书提供：=590mH选择O470nF应该满足要求。现将一通道的电容两端各焊出来一根线，红线和白线，加电测试。

　　测量该通道的输出电流波形的干扰信号同（b）。即频率为40Hz，振幅为3V的正弦波。

　　在470nF电容两端引出线上再并一个100nF的电容，观察其输出波形，发现波形有所改变，频率降低，振幅也有所降低，管路振动减弱。继续再并上一个100nF的电容，波形又有所改变，*后共并上4个100nF的电容后，发现波形比较平坦，管路已不振动。其输出波形如（c）所示，即濒率为10Hz，振幅为0.1V的正弦波。因频率小，振幅低未能引起管路振动。由此该电容应为870nF.后将四个通道的电容都换成1000nF的电容，从而消除了管路振动，解决了投产以来一直困扰着我们的大问题，使液压压下系统能够放心地正常使用，且不管是两个阀单独投用还是四个阀同时投用，管路均不振动。经过长时间的观察，状况没有改变。

　　4结束语液压AGC系统的振荡问题，通过修正电液-伺服阀线圈的匹配电容值而解决了，从而解决了影响液压AGC正常运行的不利因素。说明在工作中要勤于思考，勇于探索而又不盲目的动手改造，才能很好地解决现存的问题，更好地维护好我们的设备。

　　（上接第48页）用。施工时可利用行车间隙，每隔六根枕挖一孔，进行清挖、倒筛和垫砂等作业。我公司机务段车库附近地段的翻浆冒泥路基可采用此法整治。

　　（4）增设排水设施水是路基病害的百病之源，路基含水量过大是造成路基翻浆冒泥的主要原因。修建排水设施就是排除路基范围内的地表水和地下水。此法一般与其它方法同时使用。

　　2000年上半年，针对焦化小站铁路路基翻浆冒泥点多面广的现象，设置6道横向填石渗沟（线间设阴井），沟宽60厘米，沟深120厘米，以汇集和排除地下水，地表水。同时增设和疏通排水沟、增设过轨横向钢管排水等。使之形成一个