模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部门组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具外形所确定的工件或去除相应的废物。小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在*后一个工位得到成型零件的一套模具。 硬质合金齿形凸模的切割工艺处理： 1、一般情况下 凸模形状规则时，线切割加工常将预留连接部门（暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面位置上，大部门精割完毕后，对预留连接部门只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工用度。硬质合金凸模因为材料硬度高及外形狭长等特点，导致加工速度慢且轻易变形，特别在其外形不规则的情况下，预留连接部门的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使形状尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。因为硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严峻，大部门形状加工及预留连接部门（暂停点）的加工均采取4次切割方式且两部门的切割参数和偏移量（Offset）均一致。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分开释内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件*后尺寸得到保证。 详细的工艺分析如下： （1）预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中央与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。 （2）凸模的轮廓线与毛坯边沿的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。 （3）为后续切割预留的连接部门（暂停点）应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小）。 （4）为补偿扭转变形，将大部门的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，因为切割余量小，变形量也变小了。 （5）大部门形状4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶（通常采用502快干胶水）将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部门（留意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部门上，以免造成不导电而不能加工）。 2、凹模板加工中的变形分析 在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废物时，应力跟着平衡遭到破坏而开释出来。因此，模板在线切割加工时，跟着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废物切掉，掏出废物后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废物→b切割第1次，取废物→c切割第1次，取废物→……→n切割第1次，取废物→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间开释内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到*小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造本钱。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际丈量和比较，模板在加工精度答应的情况下，可采用第1次同一加工取废物不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割（即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n），或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸基本符合要求。这样既进步了出产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造本钱。 3、凹模板型孔小拐角的加工工艺 因为选用的电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时（如R0.07—R0.10mm），则必需换用细丝（如Φ0.10mm）。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且轻易断丝。假如将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成铺张。经由仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝同一修割所有型孔的拐角达到划定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中央，重新找正中央的坐标值与原中央坐标值相差应大约在0.02mm左右。