" 　　工业制造*重要的就是工艺和工差，而提升工艺、减少工差的关键在于机床。工业2.0时期是靠人，人操作机床，看图纸操作，用卡尺来检测加工部件。如果出了问题，人再重新上去修改。工业3.0使用数控机床，制造过程中人不用去做，由数控程序控制。不过，检测时还需要人操作三维监测仪，并在发现误差后，人工调整加工数据。因此工业3.0还得要用人。
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" 　　工业4.0的突破在于用数控机床，加上全自动化的生产线，检测用机器人，通过激光扫描系统扫描工件，实时通信实时调整。调整后的信息会被传送给机床，机床将不断再循环，再检测。按照这种方式实时调整加工数据，在理论上工差可以做到很小。我们都知道奔驰宝马好，正是因为它们工差控制得非常好，一般在一毫米之内。国产车的工差控制没那么精准，可能有时候两三毫米，甚至六七毫米。 中国的机床工业从2.0时代一直落后到现在。2001年加入WTO后，中国用服装、袜子、纺织品等在全世界挣到几万亿美元，按理说有足够的钱做全面数字化升级。但在2001年至2009年间中国机床业并没有注重研发，还是在买各种西方控制系统。当时一些地方政府和国企也不重视，认为低人工成本是我们的优势，所以只抓招商引资，不抓技术升级。直到2009年，在国家的推动下，机床业才开始重视这个事情，此时中国工业水平大大落后了。
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" 　　尽管存在如此大的差距，数控机床仍然是我国制造业水平提升必须啃下的硬骨头。当前，我们研发的重心应该放在数控机床的核心控制系统PLC上。这个系统欧洲人研究了60年：从数控机床开始一段一段地发展，从机床控制系统到数控生产，再到数控工厂和数控产业链。我国才研究了五六年数控机床，急不得但也等不得，因为市场认可和完善还需要时间。当前*关键的是迅速吃透西方已有的技术成果，完成具有完全自主知识产权的五轴联动数控机床研制。
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" 　　更重要的是，我们亟需认识到工业4.0是数字制造技术的延伸，即工业3.0的延伸。4.0时代是数字经济时代，数字工厂、数字工业、数字技术覆盖了整个产业链，过去的数字技术只控制机床，现在控制到整个产业链，包括订单乃至整个市场，几乎覆盖整个社会活动。(作者是欧盟H2020发展计划-OASC项目中国区首席代表。本文整理自作者在新华都商学院中国制造业专业升级研讨会上的演讲)
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