农业机械液压系统的泄漏主要有两种：一是固定密封处泄漏（即静结合面，如液压缸的缸盖与缸筒的结合处，各管接头的连接处）；二是运动密封处泄漏（即动结合面，如油缸活塞与缸筒内壁，活塞杆与缸盖导向套之间）。从油液的泄漏上可分为内泄漏和外泄漏，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧；外泄漏是指液压油从系统内部泄漏到环境中。

　　二、产生泄漏的原因

　　（一）设计因素1、密封件的选择液压系统的可靠性，很大程度上取决于系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合规范，没有充分考虑液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都不同程度地直接或间接造成液压系统的泄漏。

　　另外，农业机械的使用环境中具有较多的尘埃和杂质，所以，设计时要选用合适的防尘密封，以免尘埃等污物进入系统破坏密封，污染油液，从而产生泄漏。

　　2、其他设计原因对于运动表面的几何精度和粗糙度考虑不全面，对连接部位的强度没有校核，这都是机械产品出现泄漏的原因。

　　（二）制造和装配因素液压元件和密封部件都有严格的几何精度。

　　包括尺寸公差、形位公差和表面粗糙度要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的内孔尺寸不合公差要求；密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差，造成密封配合精度降低、配合间隙超差等都会导致泄漏；如果因加工原因造成配合表面有毛刺、洼点、镀铬脱落，则装配时，密封件就会出现变形、划伤、压不实等现象，而使其失去密封功能，发生渗漏。

　　液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，过度用力会使零件产生变形，而装配中的不细心，使结合面有沙尘等杂质，都会造成结合面不能全面接触而产生泄漏，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油清洗则使其易老化失去弹性，失去密封机能。

　　（三）油液污染及零部件损伤油液污染主要原因包括颗粒污染和污染、颗粒污染颗粒污染是指污染颗粒进入运动间隙或通道时，引起表面磨损，使运动间隙增大或损坏密封面，引起泄漏。液压油缸是液压系统的主要执行元件，工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境接触，虽然导向套上装有防尘圈和密封件，但也难免将尘埃、污物带入系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏。例如：拖拉机的液压悬挂系统常因为液压漏油，而出现农具提升缓慢，沉降加快，且并发熄火后农具自落现象。这主要是因为颗粒污染使得缸筒和活塞严重拉伤，而产生漏油；或是拖拉机长期停放，液压缸内活塞不运动，液压缸表面生锈，再次使用时，活塞强行推动，使液压缸拉出一丝丝缝道，而产生漏油。

　　2、水污染工作环境潮湿等因素的影响，可能使水进入液压系统，水与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速元件的磨损，造成泄漏。

　　3、零部件损伤密封件是用耐油橡胶等材料制成，使用时间长，会发生老化、龟裂、损伤，这些情况势必引起系统泄漏。而零件在工作过程中受到碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。例如：联合收割机液压转向系统常见故障为方向机漏油，一般出现在：阀杆上端和O形密封圈处漏油；或双向缓冲阀外端处漏油。其原因一般都是密封圈老化损坏以及磨损造成的。

　　三、泄漏的防治

　　（一）防止油液污染液压泵的吸油口应安装粗滤器，过滤精度为0.1～0.2┨，要有足够的通流能力，且吸油口距油箱底部一定距离；出油口应安装高压精滤器，滤芯应定期清洗或更换；油箱隔板应安装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护网，防止污物被带进缸内；液压元器件安装前应清理干净内部的铁屑和杂质；定期检查液压油，如出现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象应立即清洗系统并换油。对于新投入使用的设备，使用3个月左右应清洗油箱，更换新油，以后按设备说明书的要求每隔0.5年或1年进行一次清洗和换油。

　　（二）密封表面的粗糙度要适当液压系统相对运动副表面的粗糙度过高，出现轴向划伤时将产生泄漏；粗糙度过低，达到镜面时，密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，而加剧磨损。因此，密封表面的粗糙度不可过高也不可过低，液压缸滑阀等动密封件的表面粗糙度一般在Ra0.2～0.4μm之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。

　　底部因受反作用力很容易损坏而导致漏油。

　　（四）正确装配密封圈装配密封圈时应在其表面涂一些润滑脂，若需通过轴上的键槽、螺纹等开口部位，应使用引导工具，不能用螺丝刀等金属工具，否则会划伤密封圈造成泄漏。对于有方向性的密封圈，装配时应将唇口对着压力油腔，注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等划伤。

　　（五）减少冲击和振动液压系统的泄漏经常会出现在管接头处，多数是由于压力、速度、方向的改变，在瞬间形成很高的压力峰值产生冲击，引起管接头、法兰的松动，或者密封圈挤入间隙损坏而造成泄漏。因此，必须减少系统的冲击和振动。如采用带阻尼的换向阀；在液压缸的端部设置缓冲装置；在产生压力冲击的部位加接蓄能器，缓和冲击压力；在泵的输出口并接一蓄能器，减少压力脉动；用减振支架固定所有油管，吸收冲击和振动的能量。