2液压系统结构与主要配置

　　2. 1液压举升系统主要元件

　　1）自卸车泵样车采用DM 640- 25- ZR - M - AS- 270- T1型自卸车泵，该泵带有换向阀、安全阀、负荷检测阀。

　　换向阀有手动和气动2种控制形式，可实现上升、中停、下降3种功能。安全阀调定压力为13 21. 5 M Pa，对泵和油缸起到保护作用。负荷检测阀可防止货厢在上升或中停位置快速下滑，还可实现在任意位置中停。具有双输出轴设计，同一台泵可实现正、反2种旋向，采用压力平衡侧板、重载压力控制式滚针轴承以及二次密封环的专利技术，还具有二回路和三回路的转换功能。因为三回路系统中使用了滤油器，可保证油液的清洁度，为提高系统的可靠性、延长系统的使用寿命，样车采用三回路系统。

　　2）气动先导控制阀样车采用997- 01043- 8型气动先导控制阀，通过该阀可以在驾驶室里分别对取力器的啮合状态和液压系统进行控制。手柄的左右方向移动可以控制压力按比例传递到工作油口，实现对上升和下降动作的控制。向上拉动手柄上的黄色套并按下手柄顶端的红色按钮可实现取力器啮合；上拉手柄上的黄色套可使取力器脱开；当自卸车处于下降位时，离合器自动脱离。

　　3）角度限位阀样车采用XV- 06A 1型角度限位阀，该阀可保证货厢在*大举升角度时卸荷限位，防止货厢举升角度过大而造成翻车或拔缸。

　　4）前置式伸缩油缸样车分别采用S74DC- 40- 180（ TAZ3259N600G用）和S85DC- 40A - 220（ TAZ3311Q6008用）型前置式伸缩油缸，这2种油缸采用专利设计，减少了油缸内部零部件的数量，可提供较大的行程；采用专有的加工技术，提高了缸筒的加工与配合精度，可有效解决爬行现象。

　　3关键工序及其验证

　　为了保证液压举升系统的设计、装配质量，公司分别邀请美国Parker公司和美国泊姆克公司的专家分3次现场指导，并对各阶段的方案进行了认真评审，重点对下料工艺、冷冲压工艺、机加工工艺、装配工艺、涂装工艺、工艺路线等进行了验证。

　　1）液压系统装配编制了液压系统的装配工艺路线。对于液压缸，借鉴前置海沃液压系统装配经验并根据PPT液压系统用油缸技术服务手册要求制定工艺。对液压系统中的管路制作、清洁和装配做了具体要求。

　　用转动的销轴（头部和底座）进行安装和定位销轴与销孔之间要有3. 18 4. 76 mm的径向间隙，耳轴与支架的单面侧向间隙为6. 35 12. 7 mm，当倾卸的时候，允许车身有轻微的摇摆而不会给油缸施加侧向负荷。

　　安装油缸时要保证两销轴轴线平行且与油缸轴线垂直，在安装时检查液压缸在*小安装距处（零行程处）和*大安装距处（全行程处）能否灵活自如地转动和装拆耳环销轴。油缸顶部或底部联结要留有间隙以避免缸筒表面划伤。当自卸车的车身在*低位置时，油缸柱塞应*少伸出6. 35 mm.保持缸内的清洁。

　　（在表面涂一层防止表面锈蚀。）液压缸安装完毕，应在各销轴处加注润滑油，防止干摩擦。

　　在连接液压缸与系统管路之前，应全面清洗连接油管、去除毛刺以免影响操作，并将系统管内的空气排除；液压缸与系统管路各接头处应连接可靠、无泄漏；进行试运转，排除缸内的空气；做空载试运转，检查液压缸是否在工作行程范围内、缸的运动是否灵活自如、有无碰撞卡滞现象；在工作压力情况下，检查各油口、接头、焊缝及柱塞与导向套的配合处等部位，不得有泄油现象。

　　2）验证结论样机试制检验合格后入库，公司技术发展中心试验室又进行了为期20 d的充分试验。空载、满载各举升3 000次来验证PPT举升液压系统的可靠性。

　　当举升至1 600次左右时，底盘为TAZ3259的自卸车举升操作阀出现故障，致使车辆无法正常举升由供应商派人现场维修更换操纵阀，排除后继续试验TAZ3311举升缸油泵接头漏油紧固接头，故障排除通过验证，得出以下结论：采用的工艺措施是正确、切实可行的，能够起到指导生产的作用。

　　由于是样机试制，对2种后通轴加宽的副车架没有专用工装，采用的是前顶副车架通用焊接工装（ TY054- 1- 000- 00），工艺装备精度未全部满足设计要求（车架中心线与后回转中心垂直度）。

　　4结语

　　经试验验证，气控前置液压举升系统选用总成是匹配的，样车的研制是成功的。现在装有该液压举升系统的2台样机已交付给用户进行使用性试验，信息反馈良好，该液压举升系统有以下优点：1）举升能力提高前置直推式油缸布置的位置靠前，产生的力臂大，对于同等直径的油缸，可以举起更大质量的货物。

　　2）整车安全性提高前置式伸缩油缸安装在驾驶室与车厢之间的底盘上，对于高度空间要求不高，整车的重心较低，因此安全性更高。