电液换向阀系统由计算机自动控制，当由卸载转为初撑动作时，测得的压力很低，立柱到顶，初撑结束，测得的压力为零；正常情况下，压力应为油源压力（当时为11MP），转为加载后，压力开始上升。而当人为手动控制时，各个动作都很正常，出现这种现象时，判断处理过程如下：当自动时，用手去感觉初撑和卸载2根油管（②号阀的2个工作口），卸载时正常，当转初撑动作时，卸载口仍然有压力，只是稍小一点，这就造成了液控单向阀的卸载顶杆动作，将单向阀芯顶开，立柱下腔的高压液泄漏，初撑力降低，当初撑动作停止，压力为零，同时卸载口的压力也降为零，液控单向阀卸载顶杆回位，高压腔闭锁，然后充液、增压动作开始，压力从零开始上升。

　　有了上述认识，首先判断是否②号三位四通阀的内部泄漏，造成2个动作同时存在，但用手动控制单动时一切正常，因此排除这种可能。针对这种情况，采用手动控制模拟自动控制，当卸载动作停止时，马上给初撑动作。因此可以认为，卸载转初撑动作，由于无时间间隔，卸载部分未完全回位，当初撑动作带压后，②号三位四通阀的内部产生压力平衡，导致卸载和初撑2个动作同时存在，直到初撑动作停止，压力平衡被破坏，2个动作同时停止。

　　后又通过增加泵站压力（由11MPa增至17MPa），即在17MPa压力下，初撑、卸载动作的平衡被打破，使卸载动作能够及时回位。系统管路剧烈震动如1，系统不震动时，压力可调至15MPa，后来调压阀调压至10MPa时，开始震动，甚至调至5MPa时，也有震动发生。判断处理过程：（1）因调压阀为先导结构，将先导阀及主阀部分全部拆检，未发现异常，更换一套新的阀组安装后，问题依旧存在，即可排除调压阀原因。（2）油泵高压出口处安装有卸荷阀，起到与相同的作用，简单拆开，未见异常，而且平时一直使用调压阀，该阀基本处于停用状态，判断应不是它的问题。（3）在进行自动循环时，油泵并不是始终带压，DF1动作，将调压阀卸荷，系统无压力，当1不动作时，调压阀带载，系统建立压力。在故障诊断过程中，发现只有当DF1不动作时，系统才发生震动，针对这种情况，将DF1与调压阀断开，手动调压至15MPa，未发生震动，又连续工作10h，未发生震动，则断定DF1为问题源，将其更换为一新阀，问题解决。

　　由此分析，当DF1不带电时，该阀处于断开位置，调压阀上压，但由于DF1阀内部不完全泄漏，导致该阀时通时断，调压阀受到影响，一会卸荷，一会上压，主阀芯高频震动，系统随之震动。

　　结束语液压系统出现故障后，常常是逐件排查，很烦琐和低效，其实只要更多的注重实践和理论研究，还是有迹可查的。在实际工作中多总结，然后上升到理论的高度来分析，这样对今后再出现同类或相似问题时的解决将有非常大的帮助。