主传动设计该机采用独特的杆系结构，如图所示，通过合理设计杠杆、连杆尺寸来满足工艺要求。传动原理为：液压泵输出高压油，推动活塞杆运动，活塞杆带动杠杆动力臂运动，杠杆阻力臂带动连杆推动滑块上下往复运动。滑块导向结构滑块设计为一个箱形结构，滑块的导向面必须与底平面垂直。导轨和滑块的导向面保持一定的间隙且能调整。滑块的底平面加工出“T”型槽，便于装卡模具。滑块采用铸铁HT20－40和稀土球铁制造。导轨滑动面材料为铸铁HT20－40制造。由于只受压，故不进行强度校核。

　　液压缸的结构设计与密封液压缸主要由缸体、活塞、活塞杆、导套等组成。活塞与缸体之间安装YA型密封圈双向共三个，活塞内孔与活塞杆之间用O型密封圈密封，活塞杆与导向套之间用YA型密封圈和两个JA型密封圈密封，导向套与缸体靠台肩定位及O型圈密封，油缸活塞杆前面有压头，压头上有T型槽用与杠杆连接。

　　液压系统的设计液压系统由能量转换系统（泵和油缸），能量调节系统（各种阀）、能量传送装置（油箱、管道）等部件组成。位移反馈系统设计液压机工作时，滑块为主要的受力元件，滑块运动的位置需要进行相应的速度和压力调节。在液压机工作前进行设置。滑块的位置检测，采用相对测量方法。测量原理为：将编码器与测量同轴连接后，呈垂直方向固定在滑块挡板上，与滑块运动方向垂直，测量齿条固定在滑块上。利用齿轮齿条的啮合作用，将滑块的直线位移转化为角位移，输出相位差为90的A、B两路脉冲，这些信号由PLC的高速计数模块接受后存入寄存器中，进行数据处理，换算成滑块的实际位置。当脉冲当量和齿轮齿条的传动比确定后，实际位置和预置位置间便建立了可比关系。比较结果后以接点的ON／OFF形式输出，并由PLC的输出继电器控制电磁阀等执行元件，再由油缸以相应的速度和压力推动滑块动作。上述的预置值和实际值在被PLC接受处理后输出BCD码，经七段译码／驱动器，送数码管显示。

　　结论（1）采用液压传动，节约费用可观。原风动压力机用空气压缩机，需155kW电机带动，现在只需22kW液压泵电机，节约大量能源；且可减少操作工1－2人，节约人工费。（2）采用液压传动方式，滑块运动速度平稳、运动精度高。原采用风动压力机，由于压缩空气压缩比大，滑块运动速度难以控制。（3）可以采集滑块位移信号，实现滑块位置的精确控制，保证工件成型精度。解决原风动压力机成型精度难以保证产品质量的难题。