在液压系统测试中需要做到以下几点：压力测试。这是液压测试系统的基本功能，其测试范围包括：液压油泵的输出压力、溢流阀及贮压器的工作压力等。风力机控制系统所监控的主要是液压系统的压力情况，这是风力机正常运行和安全保证的重要技术指标。动作测试。主要包括空气刹车和机械刹车两个电磁阀，测试其动作的可靠性，有无粘连现象。当风力机需要停机时，通过电磁阀的动作令制动钳或刹车片立即投入使用，同时甩出桨叶，使风力机能安全停机。这是风力机正常停机的安全保证。油泵电机测试。当系统压力不足时，油泵电机能及时动作，进行补油，保证整个液压系统的压力，并确认电机转向正确并能在压力达到规定范围值时停止运行。另外，在测试过程中需要对该液压系统的各方面参数进行记录，特别是出现故障时液压系统各个部件的具体情况，这样便于分析原因并作出相应的对策。

　　风力发电机多任务液压测试系统设计鉴于液压系统在风力发电机上的重要性和特殊性，公司设计了一套多任务液压测试系统，通过模拟风力机在实际运行中遇到的各种情况，来对其进行测试。根据FD250型风力发电机液压系统的特点，选用丹麦PROCES-DATA A /S公司开发生产PD模块来作为控制器。这是一种应用于通信接口控制的现场总线模块，其内部集成了P- NET总线，可以应用于信息管理、数据采集分析和供应链集成等方面。PD模块可以通过软件和PC机相联，实现可视化编程。液压系统有油位、空气刹车压力和机械刹车压力等信号需要采集、分析，还需要油泵及时补油，电磁阀正常通断，因此在控制过程中需要对控制模块进行各个功能相应的设计。考虑到风力机液压系统的特殊性，我们在程序中采用了多任务模块化设计，把各个测试功能做成独立可拆分的模块，表示了该多任务构架的程序框图。

　　多任务构架程序框图在这种多任务程序结构中，各任务的地位相同，任务内每一作业的地位也相同。多个任务的应用程序分别在自己的时间片内通过中断来访问CPU，从而造成微观上轮流运行和宏观上并发运行的多任务效果。将测试系统设计成为多任务程序，可以根据实际情况随时增减其中的任一模块（功能），方便系统的维护和升级。任务调度在任务转换中起到关键的作用，也很灵活，可根据当前作业的执行结果选择下一步将要执行的任务号，同时模块界限分明，调度灵活，提高了程序的可读性。这样就极大地方便了在不同类型的风力发电机上使用该液压测试系统，或者在同一类型风力机上根据需要做不同的测试。

　　机械刹车阀和传感器的动作过程我们需要人为地进行刹车试验，当刹车命令发出后，换向阀动作，从而使机械刹车动作。在此过程中，由于换向阀的动作导致液压油的流向发生变化，从而引起制动夹钳油缸内油位的变化，而这个变化不是同时完成的。所以从图中可以看到，机械刹车传感器信号的变化总是落后于机械刹车阀的变化。

　　结语该多任务液压测试系统，可以根据不同的需要，人为地进行模拟演示，并对各种可能发生的故障、事故进行深入的了解和分析，找出预防和排除的措施。实际的使用效果证明，该多任务测试系统能很好地实现对风力机液压系统各方面的安全测试，完整地记录下风力机液压系统在测试过程中各传感器、电磁阀的动作情况及各项参数的变化情况，为整个风力发电机的可靠性提供保障。