管路系统的泄漏。从对钢铁工业的调查统计中得知，管路系统的泄漏占总泄漏的44、5％左右，因此必须给予高度重视。管路系统的泄漏包括硬管、软管及管接头等处的泄漏。

　　①钢管和管接头穿孔或裂纹导致的泄漏。在液压系统中，管路和接头在受到油泵和溢流阀产生的自激振动影响同时，还会遇到外界碰撞及受压等外力作用下的受迫振动影响，使管路和管接头受到振动冲击，管壁出现穿孔，管接头出现裂纹，产生渗油、漏油、喷油现象。此外，钢管质量、管道磨损、管压冲击及管夹子监护不力等，也会不同程度地带来泄漏问题。

　　②软管腐蚀、磨损、爆裂及管头脱落，导致的泄漏和跑油。液压系统中，由于工作压力及安装位置的需要，常常使用一些橡胶管、尼龙管和塑料管等非金属软管。这些软管的产品质量、型号配置、管路安装、管头连接等没有达到设计规定的要求，以及系统的液压冲击力过大给非金属软管造成的损伤等等，都会诱发泄漏现象。

　　液压缸、液压阀部件结合面缝隙（孔隙）变大，导致的内泄漏和外泄漏。这类泄漏集中表现在缝隙结合面和密封件密封的结合面两个部位。泄漏原因一是由于磨损加剧，使平面缝隙及环面缝隙变大，造成泄漏量增加，如滑阀的阀芯与阀体间的间隙变大时，内泄漏现象就会严重；二是当密封件存在质量问题或密封件磨损、老化时，密封面失效，缸、阀的结合面便会产生缝隙和孔隙，引起泄漏，如油缸活塞和活塞杆的密封，当密封件磨损后，内泄漏和外泄漏都会随之增加。

　　液压系统温升过高导致的泄漏。油温过高，使液压油黏度下降，润滑油膜变薄，不仅加剧机械磨损，而且导致液压油内泄漏增加，而内泄和磨损又加快了系统升温，降低了液压元件的效能，加速了密封件的老化与失效形成恶性循环，使泄漏更加严重。同时，液压系统油温过高不但会使密封件变质，而且还会使油液氧化甚至失效，引起腐蚀沉积物的形成，堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，使阀、泵出现卡死动作失灵等故障现象，带来安全问题。

　　液压元件本身有质量缺陷或装配不合理、操作不当、密封件更换不及时，以及设备工作环境不佳、油液不洁对系统元件造成的磨损等，也是导致液压系统泄漏不可忽视的因素。如：液压系统油液一旦被杂质污染将会磨损系统中液压元件或损伤密封件，使密封性能下降，液压元件容积效率降低，产生内泄外漏。

　　正确安装管路（1）管路弯曲度的要求。硬管装配应按转弯处的半径大于油管外径3－5倍要求进行管路弯曲。管路弯曲半径过小易产生横向裂纹，管路弯曲半径过大易产生纵向裂纹，从而导致漏油。软管安装的弯曲半径应大于9倍软管外径，弯曲处到管接头的距离至少要等于6倍软管外径，同时要注意避免软管的扭转。

　　（2）管路使用环境要求。液压系统管路（尤其是软管）若安装不当，极易受到环境影响而导致过量变形，发生漏油故障。因此，软管直线安装要求有30％的余量，以此应对油温变化和受到拉力及振动的影响；橡胶管应避开高温和腐蚀气体，一旦发现龟裂、变硬、鼓泡现象，应立即进行更换。

　　（3）管路固定装配要求。管路安装切忌强行装配，否则会带来管路变形、产生安装应力，导致强度下降。管路安装还要注意油管的固定问题，尽可能地使用减振效果好的固定件，管路夹子的固定要适宜。

　　控制油液温度（1）科学设计液压系统。正确调节液压泵的输出流量和压力及可调背压阀的开启压力等参数，合理设置卸荷回路，尽可能地减少能量损耗，使液压系统油液工作温度控制在35－55℃的范围。

　　（2）跟踪观察油箱液位。每隔1－2h观察一次油箱液面的变化，适时补充工作油液，以确保油箱的油面位置符合规定高度，使油液有足够的循环和散热条件。

　　（3）提供有效冷却条件。通常采用水冷或风冷式冷却器对液压系统的油液进行强制性降温，以保证液压系统适当的工作温升。