并联调速阀调速回路。并联调速回路的效率高于串联调速回路。但这种调速回路的抗负载变化的性能较差。合理选用液压元件液压缸。平头机进给液压缸，一般都用耐油橡胶或聚胺脂质的密封圈，这类密封件的静、动摩擦系数相差较大，故低速稳定性差，容易产生爬行现象。

　　组合密封圈格来圈和斯特封的结构和材质保证了密封件摩擦系数小，而且静、动摩擦系数非常接近，所以低速稳定性好，不容易产生爬行现象。调速阀。为了防止出现爬行现象，应该保证通过调速阀的*小使用流量大于调速阀规定的*小稳定流量。

　　液压元件的选择A.液压缸。液压缸选用单出杆缸，缸径D=80mm，杆径d=45mm，行程L=75mm.液压缸用组合密封圈格来圈和斯特封取代普通密封圈进行密封。

　　B.调速阀a.调速范围的计算已知：平头机的工作转速nmin=300r/min，nmax=900r/min，若平头机的进给量为S=03mm/r时，则进给液压缸的工进速度，根据公式v=nS计算得：vmin=90mm/min，vmax=270mm/min.通过调速阀回油流量，根据公式Q=v（D2-d2）/4计算得：Qmin=0309L/min，Qmax=0927L/minb.调速阀（件4）的选型。根据计算、分析比较调速阀的性能指标后，确定选用QF3-6aB型调速阀，其额定压力63MPa，*小工作压力05MPa，*大流量63L/min，*小稳定流量001L/min.

　　c.液压泵。流量Q=v快A1，压力p=63MPa.选CB-HB60E-FL齿轮泵，流量Q=90L/min，压力p=16MPa.

　　方案2液压系统。为了节省能源，减小泵的规格，本96与液压系统采用高低压双泵供油，差动快进的串联调速阀回油调速回路，。滤油器的设置情况与方案1相同。液压元件的选择A.液压缸。缸径D和行程L与方案1相同。为了实现差动快进与快退速度相同，应使A1=D2/4=2A2=2<（D2-d2）/4>，即d=D/2=80/2=565mm.油缸的密封结构和材料与方案1相同。

　　B.调速阀a.调速范围的计算。通过调速阀的油液流量Qmin=v工进minA2=v工进min（D2-d2）/4=0226L/minQmax=v工进maxA2=v工进max（D2-d2）/4=0678L/minb.调速阀的选择与方案1相同。

　　方案比较比较方案1和方案2可以看出：方案1存在的问题：对于具有快进、工进、快退工况的单出杆缸系统，快进时没有采用差动连接，要达到一定的快进速度，必须加大泵的流量；而快退时，由于有杆腔活塞有效受压面积比无杆腔小，固快退速度大大高于快进速度，若要使快退与快进速度相等，则必须采用节流措施，造成能量损失。

　　快进、快退采用单向节流调速，不但增加系统元件，加长连接管路，增加系统成本，而且增加系统能耗，降低系统效率。对于具有快进、工进、快退工况的单出杆缸系统，泵源采用单定量泵供油，工进时除少数流量用于工进外，大部分流量只能在工作压力下溢流，造成不必要的功率损耗和使系统温升严重。从上述存在的三个主要问题可知，对于具有快进、工进、快退工况的单出杆缸系统，采用方案1是不可取的。

　　方案2所具有的优点快进时采用差动连接，并使A1=2A2，充分利用回油流量对无杆腔的补油作用，不但可实现快进快退速度相等，而且可使泵的总流量减小一半，减小泵的流量规格，降低能耗，减少成本，提高效率。通过选择合适的泵流量，避免快进快退时采用单向节流阀，不但可节省液压元件和管路，降低成本，而且降低能耗，提高效率。

　　结束语生产实践证明，该系统低速稳定性好，工作性能可靠。不仅适用于钢管平头机，对于具有快进、工进、快退工况的其它机床设备也有一定的参考价值。