充液拉深工艺由于其可大大提高成形板料的成形极限，且可一道次成形非常复杂、高径比较大的筒形件等优点，已被应用于航天、汽车等行业，吸引了众多研究者和生产厂家的目光。软凹模液压成形工艺主要用来成形具有较高精度的浅形零件，即投影面积较大而深度较小的零件，如实现成形带内筋的盘状零件，或其他复杂零件，其成形原理如图2如示。成形板料放在下模的合适位置，上模下行兼起到压边的作用。合模后，从上模通入成形液压油，液腔中的压力随板料成形而逐渐增加，直到板料贴模后达到*大。

　 软凹模液压成形原理这种成形工艺胀形与拉深并存，零件的减薄现象较为严重，所以板料的拉延极限远远小于充液拉深工艺。沈阳金属所的张士宏老师提出的可移动凹模的专利技术可以有效地调节板料在软凸模液压成形过程中的局部减薄，从而实现了板材变形的顺序控制，使板材厚度变化趋于均匀化。而哈尔滨工业大学的康达昌老师为航天某部研制生产的某型号发动机头罩成形模具采用了可移动支撑，调整了法兰部位板材流动方式，从而成功地完成了该零件加工系统的研制。德国SPS公司则利用该工艺成功地拉深出汽车内车门板及车身覆盖件。

　　的工作原理与常规的软凸模液压成形原理基本相同，但本文在法兰处采用定间隙压边原理，在底面为自由曲面的浅杯形件实验选用的成形模具及设备成形过程中，法兰上部所受的压力与成形压力相同，并且本文在成形垫板及凹模上开有排气孔，防止金属板料在成形过程中因为高气压不能贴模而降低成形件的精度。零件带有复杂曲面的部分由快速喷涂Zn合金模具垫以树脂形成合适的垫板来成形。

　　将浇铸成的硅橡胶模具固定于型板上，在其表面涂脱模剂，放置模框，放进灌浆室中，按一定比例称取适量的石膏粉、填料和添加剂，混合配制为石膏混合料。在真空条件下，将水与石膏混合料混合、搅拌制得石膏浆料。进行真空灌浆，灌浆结束后立即破除真空，硬化10 15 m in后起模，得到石膏型。

　　将石膏型低温烘干、高温焙烧，*后进行石膏型合金电弧喷涂，可以进行各种合金，如铋锡合金、锌合金、铝合金等的喷涂。冷却、清理和抛光、打磨即可得到所需金属模具的工作部分。*后在喷涂的金属模具背面添加树脂背衬，得到液压成形所需的金属模具垫板。快速成形金属模具的工艺流程液压成形带有自由曲面浅杯形件的金属模具快速模具成形过程4 Dyna-form模拟成形件的壁厚分布为利用快速模具技术得到的垫板在模具上液压成形带有自由曲面的浅杯形件。

　　采用快速模具工艺成形的Zn合金垫板在100M Pa的液压力作用下，并未失去应有的精度，成功地拉深出带有复杂底面的直边浅杯形件。因此，快速模具与液压成形工艺相结合的柔性成形技术是可行的。