无论采用何种方案解决这一关键问题，不仅要以严谨、可靠的理论为基础，还要考虑加工工艺、制造成本等诸多实际因素。结果造成测力机的波动度较大；二是制造工艺复杂，成本较高。德国物理技术研究院（PTB）的16.5MN液压式测力机采用了十分复杂的四缸并联动压润滑方案，对制造水平、加工工艺要求较高，而且成本也十分昂贵，日本国家计量研究所（NRLM）的20MN液压式测力机采用传统的单缸动压润滑结构，投资是我国20MN测力机的八倍。静压润滑在液压式测力机上的应用我国设计、制造的20MN基准测力机在国际上首次采用了单缸结构的静压润滑技术。在常见的静压中，间隙油膜为卧式承载（水平放置），其特点是只受到垂直向下的径向负荷，轴的长度远大于轴承直径。而在20MN测力机的工作缸塞系统中，静压油膜是立式承载（垂直放置），受到在水平面上方向和大小均是随机的径向负荷，活塞静压段的长度（0.88m）仅为直径（1.10m）的0.8倍。显然，这种特殊的条件给静压技术的运用带来了一定的困难。为了对“静压润滑”的可行性、可靠性进行论证，首先进行了模拟试验，通过试验*终确定了采用双面薄膜反馈节流器组的静压润滑方案，其原理如所示。压力油通过节流器分别流入油缸内壁沿圆周方向均匀分布的六个油腔中。当测力机不受横向力或力矩作用时，活塞居中，由于各腔对称等面积分布，其四周封油面的间隙阻力相等，薄膜两面所受的液压力也相等，故活塞受到的各腔承载力相互平衡，活塞保持在中心位置。当测力机受到横向力作用而开始产生微小偏心位移e时，下腔的间隙减小到h0-e（h0为缸塞单边间隙），而上腔间隙增加到h0+e.由于节流器的调压作用，下腔压力由P0上升到P1，而上腔则下降至P2，在压差P1-P2的作用下，右边节流器薄膜向上凸起，上面的节流间隙减小，流入上腔的节流阻力增大；而下面的节流阻力减小，使压差进一步增大，承载力也随之增大，与横向力相抗衡，使活塞偏心量e减少而稳定在中心附近的平衡位置上。在整机拆装、调试之前，需要单独对静压缸塞系统进行试验，调节各静压腔压力，并检验其润滑效果。试验时，通过小型泵站向各腔供给压力油，观测各腔压力表读数。如果某腔压力较大，可减小其节流器相应一侧紫铜片的厚度，增加该腔的节流阻力，使其压力变小；反之亦然。试验时发现，如果各腔压力与供油压力十分接近，压差较小，静压效果不是很好。本次试验的供油压力约为2MPa，各腔压力调节到1.8MPa以下为宜。当用手轻推活塞时就能使其慢慢转动，表明静压效果良好。