压力波动对系统的危害要远高于高压稳压对系统的危害，主要表现在阀台上的安装螺栓松动、液压软管的接头与软管本体拉脱、管夹松动、与阀块结合处的阀台安装块表面局部突起和执行元件动作速度轻微波动等，是系统中的液压元件受到交变力作用的结果。针对这类问题，我们采取了不同的办法进行处理：冷轧厂HC轧机主辅液压系统压力波动很大，经分析判定为泵总排量不足，将性能较差的泵更换为排量大性能稳定的恒压变量泵；平整机组辅助液压系统采用了在阀台入口增加体积大的蓄能器和提高蓄能器的充氮压力；降低压力波动的另一途径是启动泵时采用卸载或低压启动，也能降低系统压力的瞬时冲击。

　　流量波动导致泄漏的治理液压流体在管道和阀体中流动，流体动量在弯管和节流口处产生脉动冲击，使系统元件连接松动。流量波动导致的系统泄漏要远小于压力波动对系统的危害，但流量波动会伴生系统压力波动，因此其处理泄漏的方式与压力波动情况相类似。液压管道的弯头和管夹设置不合理，也会导致管接头和焊接处因振动而泄漏，因此定期紧固液压管路管夹和在液压管路弯管处增加管夹，以防止管路松脱造成管路上活接头处泄漏；对阀台上的安装螺栓和连接螺栓松动，要严格按照螺栓安装顺序安装和给予足够的预紧力并定期紧固。

　　油脂品质变化导致泄漏的治理油脂在液压系统中直接与任何元件接触，油脂的物理物性与化学特性的改变也会导致泄漏；温度变化导致粘度降低；油液受挤压剪切致使分子链变短，粘度降低；液压油变质，产生的油泥堵塞管道和阀内控制油口，还会腐蚀密封件；油内渣滓和水分也会对系统元件产生不良影响。对温度变化引起的泄漏，有装置的液压系统可以加大冷却水流量，对没有冷却装置的系统，尤其是一些间断工作制的小系统，可以采用不锈钢管或铜管重视自动控制的治漏作用为保证设备运行安全，在液压系统中设置了大量用途不同的自动控制检测点，如压力、流量和液位检测，这些检测点同样可用于液压系统的治漏。在预定系统延时t内，如果压力和流量工作仍然不正常，控制系统自动停机，人工检查确认液压系统设备工作状况，包括泄漏情况，所以设定系统延时t的大小非常关键。系统延时t太长，起不到保护设备和预防泄漏的目的；时间t太短，液压系统自动停机次数太高，不利于生产。液位检测重点作用是避免液压泵因吸空损坏，一般液压系统都设计有高位、报警位和停泵位，对系统治漏有意义的检测点是报警位，考虑起泵时液位下降下限的因素将报警位检测点安装在液面以下一个合适的位置，如果系统发生异常泄漏，控制系统可及时发现；如系统中安装有可对液位进行精确检测的液位计，则可根据测量值计算出液位的下降速率，同时配合系统延时避开起泵对液位的影响，可较精确的报告系统油脂泄漏。液位检测对储油多水平断面积小的油箱效果十分明显。

　　结论攀钢冷轧厂从1996年6月投入生产，在液压系统治漏方面作了大量的实用技术探索工作，治漏效果非常的明显，表现在系统泄漏率逐年走低，目前已远低于0.3%的水平，液压系统稳定经济运转，并出现了无故障的大型液压系统。